ACERCA DE

LA EMPRESA

Desde 1997, Sintétika está especializada en la fabricación de productos de composite prensado para los sectores de la construcción y electrodomésticos.

Dentro de una amplia gama de productos, Sintétika se ha especializado en la fabricación de fregaderos de material compuesto, bien de cargas minerales junto con poliéster no saturado y fibra de vidrío o metacrilato.

Sintétika dispone de seis instalaciones de prensado de material termoestable con o sin cargas de fibra de vidrio, desde 125 a 600 toneladas. Todo el proceso de manipulación del material está automatizado, incluso las operaciones de acabado del producto; lo que asegura una producción libre de errores manuales.

En el apartado de fregaderos, Sintétika les puede ofrecer una amplia gama, desde modelos de dos cubetas y escurridor, modelos de cubeta escurridor, de dos cubetas o la serie de cubetas BEE que permite el montaje tanto bajo encimera como de encastre convencional en un hueco sobre la misma. Los acabados pueden ser en colores planos, a definir por el cliente en función de cantidades, colores compuestos, o bien acabados granitos con la inclusión de cargas minerales en diferentes tamaños.

Además incorpora una línea de fregaderos de inoxidable, denominada AKTUELL, fabricada con los mayores estándares de calidad, con acero AISI 304 (18/10), de un milímetro de espesor, con doble tratamiento de recocido y estampado en una sóla pieza. Acabado pulido brillante.

Todos los productos se controlan bajo la norma europea EN 13.310, lo que permite la emisión del certificado CE de tipo y la colocación de la etiqueta identificativa CE sobre el mismo.
CONTACTA CON NOSOTROS

¿DE QUE ESTAN HECHOS NUESTROS PRODUCTOS?

Sintétika fabrica sus fregaderos a base de materiales compuestos con una matriz termoestable y cargas minerales, todo ello reforzado con fibra de vidrio. Conforme a la materia prima utilizada, se les denomina “composites” y en particular SMC-Pimc o BMC. También se incorporan a la formulación otros componentes como aditivos termoplásticos, catalizadores, espesantes y pigmentos.

 La forma de presentación del compuesto para su proceso y el uso de componentes de origen mineral como el granito, producen diferentes denominaciones: SMC suministrado en láminas, BMC suministrado en masa con 10-30 % de piedras naturales, MMC con cargas minerales hasta un 40% etc... El PiMC es un recubrimiento en polvo electrostático que se aplica sobre el molde caliente antes del prensado; este polimeriza con el material base de SMC creando una capa decorativa muy resistente.
 
La transformación se realiza en molde caliente entre 130 y 160 ºC y sometiéndole a una presión de 120 bares; en estas condiciones de presión y temperatura, mantenidas durante cierto periodo de tiempo, el material polimeriza, siendo imposible invertir el proceso al tratase de materiales termoestables, es decir no se funden con la temperatura como ocurre con los materiales termoplásticos, resistiendo temperaturas puntuales de 400 ºC y 250 ºC en continuo. En algunos modelos con un fin estético y de acabado superficial, se aplica  una capa de pintura en polvo antes de prensar que polimeriza con la masa durante el proceso de moldeo es lo que llamamos PiMC (Powder In Mould Cover).
 
Los materiales compuestos o composites se aplican en sectores tan diversos como la automoción, donde ha tenido una gran importancia la reducción de pesos y aumento de resistencia estructural (aletas y elementos de carrocería, capos y maleteros, techos y suelos, piezas estructurales, soportes de motor y ventiladores, parachoques...), para camiones en la fabricación de cabinas y spoilers, cajas de válvulas, sumideros de aceite, elementos aislantes de ruido. En los transportes públicos los materiales compuestos son usados en paneles de puertas, marcos de ventanas, pilares interiores de trenes, soportes para equipaje pesado, asientos... En el ámbito eléctrico es usado en carcasas de luminarias a la intemperie, armarios eléctricos, cajas envolventes, carcasas para planchas y electrodomésticos... En la construcción en paneles exteriores para edificios, cornisas, rejillas para sumideros, balcones, marcos de ventana, detalles decorativos, bañeras, fregaderos, platos de ducha...
 
La diferencia principal está en la utilización de la fibra de vidrio como elemento resistente. La fibra de vidrio, utilizando el símil del hormigón armado (concreto), hace el efecto del hierro en el hormigón, esto es, sirve de unión mecánica al resto de los componentes resinas, cargas minerales y aditivos. La eficacia de esta unión permite dotar a la pieza de una mayor elasticidad, mejorando su resistencia al impacto, a la carga y por supuesto al choque térmico, cualidad esta última muy importante para el uso de un fregadero donde día a día se producen cambios bruscos de temperatura durante el lavado. Llevado a rotura un fregadero de material compuesto se deforma y rompe, mientras que un fregadero acrílico (fregaderos que se moldean a partir de una mezcla de metil metacrilato y cargas minerales hasta de un 70%) presenta una rotura frágil, esto es no se deforma pudiendo romperse sin causa aparente.
 
La existencia de la fibra permite el diseño de piezas más ligeras, de manera que el diseñador puede utilizar la forma como sección resistente; un fregadero acrílico al no disponer de fibra, resiste por masa, es decir secciones mayores y por lo tanto mayor peso. En este caso por tanto, el peso no es sinónimo de calidad sino de necesidad resistente. En obras o instalaciones, cualquier instalador agradecerá que el producto sea ligero y de fácil manipulación.
Share by: