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EL MATERIAL COMPUESTO 

THE COMPOSITE MATERIAL  Clik for English version

LES MATÉRIAUX COMPOSITES  Version française


SINTÉTIKA  fabrica sus fregaderos a base de materiales compuestos con una matriz termoestable y cargas minerales, todo ello reforzado con fibra de vidrio. Conforme a la materia prima utilizada se les denomina “composites” y en particular SMC-Pimc o BMC. También se incorporan a la formulación otros componentes como aditivos termoplásticos, catalizadores, espesantes y pigmentos.

 La forma de presentación del compuesto para su proceso y el uso de componentes de origen mineral como el granito, producen diferentes denominaciones: SMC suministrado en láminas, BMC suministrado en masa con 10-30 % de piedras naturales, MMC con cargas minerales hasta un 40% etc... El PiMC es un recubrimiento en polvo electrostático que se aplica sobre el molde caliente antes del prensado; este polimeriza con el material base de SMC creando una capa decorativa muy resistente.

 

La transformación se realiza en molde caliente entre 130 y 160 ºC y sometiéndole a una presión de 120 bares; en estas condiciones de presión y temperatura, mantenidas durante cierto periodo de tiempo, el material polimeriza, siendo imposible invertir el proceso al tratase de materiales termoestables, es decir no se funden con la temperatura como ocurre con los materiales termoplásticos, resistiendo temperaturas puntuales de 400 ºC y 250 ºC en continuo.

 

En algunos modelos con un fin estético y de acabado superficial, se aplica en el molde antes de prensar una capa de pintura en polvo, que polimeriza con la masa durante el proceso de moldeo es lo que llamamos PiMC (Powder In Mould Cover).

 

Los materiales compuestos o composites se aplican en sectores tan diversos como la automoción, donde ha tenido una gran importancia la reducción de pesos y aumento de resistencia estructural (aletas y elementos de carrocería, capos y maleteros, techos y suelos, piezas estructurales, soportes de motor y ventiladores, parachoques...), para camiones en la fabricación de cabinas y spoilers, cajas de válvulas, sumideros de aceite, elementos aislantes de ruido. En los transportes públicos los materiales compuestos son usados en paneles de puertas, marcos de ventanas, pilares interiores de trenes, soportes para equipaje pesado, asientos... En el ámbito eléctrico es usado en carcasas de luminarias a la intemperie, armarios eléctricos, cajas envolventes, carcasas para planchas y electrodomésticos... En la construcción en paneles exteriores para edificios, cornisas, rejillas para sumideros, balcones, marcos de ventana, detalles decorativos, bañeras, fregaderos, platos de ducha...

 

La diferencia principal está en la utilización de la fibra de vidrio como elemento resistente. La fibra de vidrio, utilizando el símil del hormigón armado (concreto), hace el efecto del hierro en el hormigón, esto es, sirve de unión mecánica al resto de los componentes resinas, cargas minerales y aditivos. La eficacia de esta unión permite dotar a la pieza de una mayor elasticidad, mejorando su resistencia al impacto, a la carga y por supuesto al choque térmico, cualidad esta última muy importante para el uso de un fregadero donde día a día se producen cambios bruscos de temperatura durante el lavado. Llevado a rotura un fregadero de material compuesto se deforma y rompe, mientras que un fregadero acrílico (fregaderos que se moldean a partir de una mezcla de metil metacrilato y cargas minerales hasta de un 70%) presenta una rotura frágil, esto es no se deforma pudiendo romper sin causa aparente.

 

La existencia de la fibra permite el diseño de piezas más ligeras, de manera que el diseñador puede utilizar la forma como sección resistente; un fregadero acrílico al no disponer de fibra, resiste por masa, es decir secciones mayores y por lo tanto mayor peso. En este caso por tanto, el peso no es sinónimo de calidad sino de necesidad resistente. En obras o instalaciones, cualquier instalador agradecerá que el producto sea ligero y de fácil manipulación.

 

Como características técnicas podemos mencionar los siguientes puntos:

 

1.- Mayor resistencia a choque térmico.

 

Ensayos de laboratorio muestran que la resistencia a choque térmico de los materiales acrílicos es muy inferior al de los composites, lo que se ha sido constatado por los problemas surgidos en la experiencia de mercado. Con un ensayo consistente en 10 min con agua fría (12ºC+-2) y 10 min con agua caliente (90ºC+-2),  los fregaderos acrílicos se rompen (cuartean) y superan con dificuldad 1.000 ciclos (conforme a las especificaciones del fabricante) mientras que los fregaderos de material compuesto han superado los 10.000 ciclos sin ningún tipo de alteración, gracias a una mayor elasticidad, los fregaderos de Corian superan con dificultad los 500 ciclos. Ensayos conforme al proyecto de norma Europea PrEN 13310.

 

2.- Resistencia al impacto de caída de bola

 

Un fregadero acrílico soporta la caída de un peso de 500 gr. desde una altura de 80 cm., en un fregadero de composite esta altura se eleva hasta 140 cm, impacto siempre realizado por la cara vista.

 

Conforme a ISO179 los composites dan valor de 78 kJ/m2 y el acrílico 6 KJ/m2.

 

3.- Resistencia a las manchas

 

Conforme a DIN 53799 (un día mancha abierta y una semana cerrada con vaselina) en ambos tipos de material todas las manchas se quitan con agua, y en ciertas manchas de tipo graso puede ser necesario usar disolvente tipo alcohol. Igualmente cumplen la estricta norma europea PrEn13310 con los siguientes tipos de manchas como simulantes de alimentos: azul de metileno, hidróxido sódico, ácido acético, hipoclorito sódico, etanol, cloruro sódico.

 

4,- Resistencia a la abrasión.

 

Ambos modelos presentan condiciones similares. En un ensayo conforme a la ASTMD640 realizado con MG/100 ciclos muelas H18 se obtiene una valor de 72 mg para el material compuesto y 78 para los acrílicos. Los modelos de composite cumplen con la PrEn13310, la cual define un ensayo TABER con muelas S33 con 250gr soportando hasta 500 ciclos.

 

5,-Resistencia al calor

 

Ninguno de los modelos se marca con recipientes con aceite hirviendo a 180ºCcolocados, directamente del fuego, durante 30 min. En el caso del SMC-PiMC los ensayos han sido realizados a 400ºC sin marca aparente.

 

6,- Valores de dureza y rayado

 

El orden de magnitud es similar, presentando valores algo superiores el material acrílico. Dureza ROCKWELL M acrílico 100 y  75 en los composites conforme a la norma ISO2039/2. En el rayado ambos materiales superan la estricta norma armonizada europea PrEn-13310.

 

7,- Coeficiente de dilatación lineal

 

SMC-PiMC 2,5x10-5 ºC-1

Acrílicos 4,5x10-5 ºC-1

 

8. Densidad: material compuesto 1,6 gr/cm3 / Acrílicos 1,75 gr/cm3 ello repercute en un peso mayor y por lo tanto dificultades de manipulación e instalación

 

9,- Alargamiento hasta rotura 2% en ambos casos

 

10. Comportamiento ensayo cigarrillo: el mismo en ambos casos conforme a la ANSI Z124-6


En material y su transformación
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